IPQC就是制造过程品质控制。

IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。

巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。

制程：专指产品的制造过程。

IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：

独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。

公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观：就是眼见为实，论事必须有证据。

对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。 

首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。

生产前进行的针对首件的检验。

特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。

可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。

只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。

作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。

首检不合格未立即报告。

在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。

对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。

在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。

巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。

首检必须合格，且程序完整。

巡检的重点是：

新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。

异常未解决，上次异常未关闭，忘了确认改善效果，又进行生产。对前次异常未解决的生产应拒绝其生产并立即报告。

异常未找到真正的原因，不良产生的源头仍在产生不良品。

只注重产品的不良，不重视来料和工艺，设备工装管理维护。

只注重巡检中抽取的样品的不良，未对转序的不良进行监控。

只重视不良率，不重视不良分布。

只重视重点工序不重视一般工序。

对全检工位监控及了解不足。

盯住“新”：新人，新机，新工艺，新产品，新物料。

对重点工位加大频率从严控制，一般工位按正常频率，一个也不能少。

对全检工位作为重点监控，将全检工位的问题追溯到具体的作业岗位，从后面往前追查源头，并加以控制是事半功倍的方法。

定时对转序产品按抽样计划进行抽检，容易发现连全检都没能发现的问题。是真正有效地交叉控制抽样风险的最好的办法。

发现问题必须及时通知下工序，以便下工序进行协防，把关，对临时变更也应及时知会下工序。

不良率超过控制目标(根据产品及品质的不同发展水平而定，由主管以上人员确定)。

在SPC体系中达到判异的条件。实际报废或损耗数较大，需要作出反应。

首检不合格或经调整后重新首检后仍不合格。(首检不合格后必须作出调整才可再次制作首件，未作任何机器，人员，作业，工艺的调整，再次首检合格可能是假象，不能排除在量产中出现问题，达不到首检的目的)

品检人员容易忽略对工艺，来料，作业，设备的异常问题的报告。

只注重产品及不良率的异常。只注重不良率不注重不良分布。

要及时发现，早发现，报告要准确。

出具报告前要对5W2H要素查清查实。

和生产现场管理有效沟通，进行停机或停产处理(按权限要求进行)。要跟踪异常报告后的进展和有效性，无效或重发时立刻报告或越级报告。

做好充分的准备，提供必要的数据支持，证明异常前后的数据及改善证明。

由于产品质量的波动性和样本抽取的偶然性，错判是不可避免的，这种错判的风险，称为抽样风险。

抽样风险的控制：

对样本数要尽可能的接近于批量数。

巡检中，对样本数(通常是5pcs/小时/每工位)在无法判定时可做扩大样本数或做多次抽样及请组长复检。

针对不同的抽样对象特征，采用合适的抽样方法，及必要时采用两种以上的抽样方法，以起到自我复检的作用。(特别适用于转序等批量检验判定)

不合格原材料不准投产，不合格半成品不准流入下工序，不合格产品不准出厂。

复查上工序，检查本工序，优质高效为下工序服务。

自检，互检，专检。

分析事故产生的原因，分析事故的危害性，分析应采取的措施。

原因不明不放过，责任不清不放过，措施不落实不放过。

按图纸、按工艺、按标准，控制不良率。

产品质量检验员，质量第一宣传员，生产技术的辅导员。

服务的态度员工满意，检验过的产品下工序满意，出厂的产品用户满意。